真空乾燥機での生産性向上
ある化学品製品メーカーでは研磨性のあるペーストを乾燥させて2種類の化合物樹脂を製造している。
各ペーストには異なる溶剤が含まれており、横型ロータリー真空ドライヤーにて精製している。
軸シール部分にはグランドパッキンが使用されていたが、シャフト軸が加熱、冷却されるとパッキンとシャフトの間に 隙間が生じ、ドライヤー内の真空を保てなくなっていた。さらには樹脂のリークにより、シャフトの摩耗や製品の純度が 保てない問題もあった。そこで耐溶剤性能のあるＭＥＣＯカスタムシールの導入が検討されることとなった。
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ドライフーズ加工のリボンブレンダーにおける成功例
ドライ食品の調合工程で様々な素材を調合する際、各素材に共通して含まれる砂糖が問題の原因となっている。
砂糖が熱され溶けて、カラメル化し、シールの間に流れ込み、ミキサーのシールにダメージを与えるのである。
そのメンテナンスに、毎週6〜8時間のダウンタイムだけでなく、多額のシールの交換費用と人件費がかかっていたが、
完全二分轄構造のMECO AHSを設置後すぐに状況が改善され、取り付け後一年内に一度のシール調整のみで済み、
大幅なコスト削減につながった。
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ポリフェニレンサルファイド樹脂製造における溶剤リーク解決
あるプラスチックメーカーでは、プロセス温度が230℃と非常に高いため、単期間でブレンダーのパッキンが脆くなって しまい、非常に高価な処理溶剤（N-メチルピロリドン、NMP）がリークするという問題をかかえていた。
現在では、MECO分割型キャリパーシールを採用し、溶剤リークの問題はなく、良好な運転状態が継続されている。


コンベアラインの停止時間短縮
旧型のコンベア用MECOシールを装備していた、スクリューコンベアに対し、分割型EASシールへの変更を行なうことで、
メンテナンスによる停止時間を大幅に削減することに成功した。搬送材料はアルカノールXCと呼ばれる写真現像などに使用される乾燥粉末の界面活性剤で、それを水平置きのスクリューコンベアにて2インチ径のシャフト、11rpmという条件で包装工程に搬送しているが、従来に比べシール寿命が6倍に、メンテナンス時間は1/4になった。
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触媒製造工程における作業環境向上と経費削減　
特殊触媒の抽出を目的として、アルミナ、クレイ、ゼオライト、シリカ等を毒性のある化学薬品に混合している工程で、
2軸のシグマブレードミキサーが使用されている。その絶えず粉体のリークを起こすグランドパッキンが問題となっていた。
そこで、MECOエアパージ方式EASシールが採用された。EASシールでは、パージエア圧の監視と、シール面圧の約6ヶ月ごとの微調整のみを行なえばよいだけで、作業環境改善向上はもちろんのこと、機械の停止時間を1ヶ月あたり１シフト分削減し、
年間3000ドルのパッキン材料費の節約するに至っている。
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顔料真空乾燥機の効率アップ 　
ある粉体塗料メーカーでは、顔料用ロータリー式真空乾燥機にMECO、EASシールを採用し乾燥効率を大幅に向上させることに成功している。 顔料に35%前後含まれている湿気を1-2%にまで乾燥される工程をおこなっているが、従来型のグランドパッキンでは、設置初期の真空度、密閉度の性能を維持することが困難で、１バッチのプロセス時間が8時間もかかっていた。
また研磨性の高い粉体のリークでシャフトの磨耗も問題となっていた。 そこで、MECO、分割型EASシールが採用され、
プロセス時間は約4時間に短縮されたばかりでなく、粉体のリークも無くなった。さらにシャフトの損傷が無くなったため、
高価な補修の必要も無くなり大きな成果をもたらしている。
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高研磨スラリーの移送　モイノポンプのシール改善
キャビティーポンプにとって、高研磨性のスラリーのシール部からのリークは大きな課題であった。ウッデックスベアリング社は、モイノポンプのブランド名で知られるロビン＆マイヤー社と共同でメカニカルドライブ方式のMECO-DR機構を開発した。
従来は、MECOシールは乾式プロセスが主であったが、様々なフィールドテストを経て、現在では高研磨性スラリーの湿式プロセスへ採用されるに至っている。